在智能制造與工業 4.0 浪潮推動下，電廠作為能源行業骨干企業，面臨設備管理手段升級的迫切需求。尤其在電廠汽輪機系統中，低壓機承擔蒸汽熱能轉化為機械能的關鍵任務，直接影響汽輪機效能與電廠發電效率。

然而，低壓機潤滑油兼具潤滑與故障載體功能，傳統模式無法實時捕捉油液粘度、水分、污染度等指標的細微變化，導致設備潛在故障難以及時發現，曾出現因傳動系統齒輪副（如聯軸器齒輪等）磨損顆粒堆積引發的停機事故，單次維修損失超 50 萬元。

此外，現行核電、火電大多數在線設備維護預警系統主要集中在振動信號分析和預警，但現代設備智能化水平高、結構復雜，并非單一機構獨立工作，再加上設備本身振動源太多，振動信號錯綜復雜相互影響，憑振動信號很難在交織復雜信號中對設備的狀態和故障進行判斷。因此，綜合分析低壓機與汽輪機各方面數據，對實現精準設備維護預警意義重大。

一、項目背景：智慧轉型驅動下的設備監測升級

某電廠設備管理部門調研發現，振動監測雖能反映軸承等部件的中期故障，但對齒輪箱磨損、油品劣化等早期隱患敏感度不足。而潤滑油作為設備磨損顆粒與污染物的 "載體"，其狀態監測能提前 3-6 個月發現潛在故障。為此，該電廠為其低壓汽輪機（簡稱“低壓機”）引入一套智火柴在線油液監測系統，構建 “實時監測 + 智能診斷” 的設備管理新模式。

針對現場工況特點，選用智火柴IOL-H2在線油液監測系統，核心參數配置如下：

■  監測油品：46 號液壓油

■  選配監測指標：40℃運動粘度、溫度、密度、飽和度、含水量、水活性、污染度、介電常數、壓力、振動、流量等；

■  智能控制模塊：內置消泡算法（消除低壓機運行中產生的油氣混合干擾）、系統異常自檢保護機制，具備 0.1ml 級泄漏檢測、自動流量調節（30-80ml/min）及振動保護功能；

■  云平臺管理系統：支持 RS485 通訊、遠程升級及多級報警（一級 / 二級閾值設定）。

二、安裝方案：系統定制化部署

1. 取 / 回油口設計

●  取油口選擇：在低壓機回油管過濾器前端（壓力 0.3MPa）開設 G1/4 接口，采用 316L 不銹鋼三通焊接，確保油液未經過濾即被采集，真實反映系統污染狀態；

●  回油口布置：接入油箱頂部回油管路（壓力≤1bar），避免回油背壓影響系統流量；

●  管路規格：取油管采用 5 米 M12×1.25 H 型不銹鋼管，回油管 3 米同規格管材，減少油液流動阻力。

2. 監測箱安裝規范

●  位置選擇：在距低壓機 2 米處無振動墻體固定安裝支架，監測箱底部距地面 1.5 米，便于操作與維護；

●  固定方式：采用膨脹螺絲（M5 規格 12 個）與焊接安裝板雙重固定，確保設備運行穩定；

●  接口處理：電源接口（220V AC）、RS485 接口均做防水密封處理，進出油口配置 G1/4 球閥，便于檢修時截斷油路。

三、實施成效：智能化監測驅動設備管理升級

云平臺實現 24 小時遠程監控，支持手機小程序實時查看數據，基于污染度數據，提前 15 天預判系統磨損，安排計劃性檢修。

系統投用 6 個月內，成功預警潛在故障：

2025 年3月26日，污染度傳感器顯示 5-15μm 顆粒數突增至40978 個 /ml（NAS 12 級），同步監測到粘度下降 5.2%，提示傳動系統齒輪副異常磨損，經拆機檢查發現調速齒輪齒面存在劃痕，避免了設備卡死事故；

■  故障預警提前量：系統異常磨損預警從傳統檢測的滯后 72 小時，提升至實時發現；

■  誤報率：通過消泡算法與數據甄別模型，誤報率從 30% 降至 2% 以下；

■  維護成本：年度油液檢測費用降低 60%，非計劃停機次數減少 80%，年節約成本約 120 萬元。

隨著能源行業 “雙碳” 目標推進，該項目的成功實施，為電廠設備智慧化轉型提供了可復制的范例。通過在線油液監測系統的深度應用，實現了從 "設備故障被動處理" 到 "潤滑狀態主動管理" 的質變，更推動了全廠設備維護模式從 “事后維修” 向 “預測性維護” 的戰略轉型，為行業智慧化轉型提供了典型示范。

如果您需要:電廠低壓汽輪機油質在線監測系統，請聯系我們。智火柴，國內知名油液監測系統提供商!